Pianificare la produzione è una delle attività più delicate per qualsiasi tipologia di azienda manifatturiera. Per stabilire con precisione e con margini operativi accettabili cosa produrre, in quali quantità e con quali risorse è necessario conciliare un elevato numero di variabili: domanda del mercato, disponibilità dei materiali, capacità degli impianti, competenze delle persone, giusto per citare alcune delle più rilevanti. Il rischio, in un approccio tradizionale, è quello di accumulare ritardi, generare sprechi e perdere competitività. Inefficienze che, se qualche decennio fa potevano essere assorbite dai margini operativi e dalla scarsa competizione, oggi rischiano di affossare qualsiasi azienda.
Pianificare la produzione significa, di fatto, garantirsi maggiori opportunità di rimanere nel mercato e di acquisire importanti vantaggi competitivi. Secondo uno studio dell’Università della Pennsylvania, se la pianificazione della produzione viene effettuata attraverso un ERP, per esempio, la produttività può crescere dal 2 al 4%, la stock rotation dal 6 al 22% e l’efficienza operativa può migliorare del 20%. Ciò è reso possibile perché un ERP intelligente trasforma i dati in informazioni operative e predittive che possono essere usate per una pianificazione più efficace. Un sistema ERP evoluto, insomma, può diventare il punto di riferimento per ottimizzare la pianificazione produttiva: vediamo alcuni passi fondamentali per fare in modo che questo sia possibile.
1. Scegliere il modello produttivo
Ogni impresa adotta modalità produttive diverse, in base al settore e alla tipologia di mercato. Ricordiamo qui i quattro principali:
- Make-to-order, MTO: produzione su commessa, avviata solo dopo l’ordine del cliente.
- Make-to-stock, MTS: produzione per magazzino, basata su previsioni di domanda.
- Assembly-to-order, ATO: assemblaggio di componenti standard al momento dell’ordine.
- Engineering-to-order, ETO: progettazione e produzione su misura per esigenze specifiche.
Un ERP consente di gestire queste strategie in modo flessibile, anche combinandole tra loro. In questo modo l’azienda può rispondere con rapidità sia a ordini personalizzati sia a richieste standardizzate e mantenere l’equilibrio tra efficienza e la capacità di adattamento necessaria nella produzione reale.
2. Utilizzare il Master Production Schedule
Il Master Production Schedule, MPS è la spina dorsale della pianificazione. Definisce quali prodotti finiti realizzare, in che quantità e in quali periodi di tempo. L’MPS oggi ha superato l’approccio previsionale e integra diversi input: ordini confermati, capacità produttive disponibili, obiettivi commerciali e vincoli organizzativi. Dati che nel mercato di oggi possono variare anche in tempo reale e che, attraverso un ERP intelligente, possono essere usati per aggiornare il piano di produzione per adattarlo a variazioni della domanda o a imprevisti in produzione. In questo modo le aziende possono ottener una maggiore puntualità nelle consegne e in un miglior bilanciamento dei carichi di lavoro tra i reparti.
3. Usare il Material Requirement Planning per trasformare i piani in azioni concrete
Se l’MPS stabilisce cosa produrre, il Material Requirement Planning, MRP, definisce come farlo. L’MRP scompone i piani in fabbisogni di materiali e componenti, genera ordini di produzione e di acquisto mentre tiene conto di lead time, lotti minimi e scorte di sicurezza.
La precisione di questa fase oggi è sempre più rilevante: un errore nel calcolo delle necessità materiali può compromettere la puntualità delle consegne. L’ERP integra i dati di magazzino con quelli di produzione e in questo modo riduce al minimo gli scostamenti e garantisce la continuità delle operazioni al riparo da imprevisti come le rotture di stock.
4. Integrare sistemi avanzati di pianificazione e scheduling
Le tecnologie di Advanced Planning and Scheduling, APS sono una importante evoluzione rispetto alla pianificazione tradizionale. Un ERP che incorpora funzionalità APS consente di gestire vincoli complessi, come la disponibilità delle macchine o le competenze del personale, ma soprattutto di simulare diversi scenari di produzione.
Tra i benefici più significativi di queste tecnologie ricordiamo:
- incremento della produttività grazie a una migliore allocazione delle risorse;
- riduzione delle scorte e dei tempi di attraversamento;
- maggiore affidabilità nelle consegne al cliente;
Un aspetto rilevante è la scelta tra pianificazione a capacità finita, che tiene conto dei vincoli reali, e pianificazione a capacità infinita, più rapida ma meno aderente alla realtà. L’approccio a capacità finita, supportato da algoritmi evoluti, consente di produrre piani più realistici e con ridotta probabilità di dover essere rivisti in corsa.
5. Applicare i principi Lean e Just-in-Time con il supporto di strumenti digitali
L’integrazione tra ERP e metodologie Lean Manufacturing permette di ottenere il proverbiale meglio dei due mondi. La visibilità in tempo reale dei processi consente di ridurre sprechi, eliminare attività a scarso valore aggiunto e migliorare il flusso produttivo.
Un ruolo centrale è ricoperto dall’integrazione con Kanban digitali e logiche Just-in-Time. Attraverso segnali automatizzati, il sistema ERP avvia la produzione o gli ordini solo quando serve, basandosi sulla domanda effettiva. Ciò riduce i tempi di attesa, ottimizza i livelli di inventario e aumenta la flessibilità nel rispondere ai cambiamenti del mercato.
6. Basare la pianificazione su previsioni avanzate della domanda
Avere accesso a previsioni accurate e affidabili è indispensabile per evitare eccessi di produzione o mancanze di materiali. I moderni ERP includono funzionalità di demand forecasting che sfruttano sia i dati storici sia modelli predittivi avanzati.
Queste soluzioni, in breve permettono di:
- Analizzare i trend di consumo e le stagionalità;
- Integrare dati provenienti da CRM, punti vendita e fornitori.
- Simulare scenari alternativi per valutare l’impatto di diverse strategie.
L’adozione di algoritmi di machine learning, che gli ERP moderni supportano pienamente, permette di affinare continuamente la precisione delle previsioni e rendere la pianificazione in un processo dinamico e proattivo.
7. Sfruttare analytics in tempo reale e KPI per il miglioramento continuo
Un ERP intelligente, oltre a essere un eccezionale strumento di pianificazione, fornisce strumenti di monitoraggio e analisi in tempo reale. Questo significa avere sotto controllo i livelli di inventario, lo stato degli ordini e la capacità produttiva aggiornata minuto per minuto.
Attraverso dashboard e indicatori di performance, i responsabili possono identificare colli di bottiglia, inefficienze e deviazioni dai piani. La possibilità di attivare alert automatici consente di reagire tempestivamente e di applicare alla produzione le strategie di miglioramento continuo che abilitano una maggiore competitività.
Pianificare la produzione in modo intelligente grazie all’ERP
La pianificazione della produzione è passata dall’essere una attività statica e relegata a momenti organizzativi specifici a un processo dinamico e integrato, in cui l’ERP è la piattaforma abilitante. Dalla scelta del modello produttivo alle previsioni di domanda, dall’adozione di logiche Lean fino all’uso degli analytics in tempo reale, ogni strategia contribuisce a rendere la produzione più efficiente, flessibile e resiliente.
